Ericsson uruchomił trzyletni projekt badawczy VICTOR6G, którego celem jest opracowanie wirtualizacji w czasie rzeczywistym dla przyszłych sieci 6G w zastosowaniach przemysłowych. Budżet inicjatywy to 5,4 mln euro, z czego 4,3 mln euro ma pochodzić ze środków publicznych, a finansowanie zapewnia niemiecki resort badań, technologii i przestrzeni kosmicznej w programie nastawionym na przenoszenie 6G do praktyki. W konsorcjum są firmy przemysłowe i ośrodki naukowe, a jako partner stowarzyszony pojawia się Airbus. Prace ruszyły w styczniu 2026 roku, a wyniki mają być sprawdzane nie tylko w laboratoriach, ale też w realnych warunkach przemysłowych.
Wirtualizacja w czasie rzeczywistym ma zbliżyć IT i sieć w fabrykach
Sednem VICTOR6G jest pomysł, by sieć nie była już osobnym światem od systemów IT, tylko działała jak element tej samej, spójnej platformy sterowania produkcją. W praktyce chodzi o to, by zasoby obliczeniowe, aplikacje i łączność mogły być zestawiane oraz przenoszone dynamicznie, bez utraty stabilności i bez nieprzewidywalnych opóźnień. To właśnie tu pojawia się hasło wirtualizacji w czasie rzeczywistym, czyli zdolności do uruchamiania i przełączania funkcji sieciowych tak, by nadążały za procesami w fabryce, a nie odwrotnie. Projekt ma też sprawdzić, jak takie podejście wpływa na jakość usług w scenariuszach o wysokiej wrażliwości na opóźnienia oraz na koszty utrzymania infrastruktury. Obok wskaźników technicznych mają pojawić się również miary wartości biznesowej, które pokażą, czy rozwiązania realnie obniżają koszty albo otwierają nowe modele usług.
Cyfrowe bliźniaki i metawers przemysłu wymagają bardzo niskich opóźnień
VICTOR6G celuje w zastosowania, w których liczy się wrażenie działania tu i teraz, a nie tylko wysoka przepływność w testach. Jednym z filarów projektu są cyfrowe bliźniaki, czyli precyzyjne, aktualizowane na bieżąco odwzorowanie procesów i maszyn, używane do planowania, kontroli i diagnostyki. Żeby taki model miał sens, musi być spójny z tym, co dzieje się na hali, a to oznacza synchronizację pomiędzy aplikacją i siecią. Stąd nacisk na ścisłe powiązanie warstwy komunikacyjnej z logiką działania systemów przemysłowych. W tle przewija się też pojęcie Industrial Metaverse, rozumiane bardziej jako środowisko do zdalnej inspekcji, wizualizacji i sterowania, niż jako marketingowa moda. Przykłady są bardzo przyziemne, roboty sterowane z lokalnej chmury oraz drony inspekcyjne, które zrzucają obliczenia do infrastruktury obok produkcji.
Pasmo 7-15 GHz ma dołożyć pojemność po 2030 dla przemysłu
Ciekawym wątkiem prac jest planowane wykorzystanie nowych zakresów widma, w tym tzw. pasma centymetrowego między 7 a 15 GHz. To kompromis pomiędzy zasięgiem a pojemnością, który może być atrakcyjny dla środowisk przemysłowych, gdzie sieć jest projektowana punktowo pod teren zakładu i konkretne wymagania. W materiałach projektu podkreślono, że ten zakres ma być częściowo dostępny dla zastosowań mobilnych od 2030 roku, co tłumaczy, dlaczego badania startują już teraz, zanim standardy i urządzenia wejdą na rynek. Ideą jest dynamiczne korzystanie z różnych pasm zależnie od zadania, warunków radiowych i wymagań aplikacji. Dla przemysłu może to oznaczać lepszą przewidywalność działania usług krytycznych oraz większą odporność na przeciążenia, zwłaszcza gdy w jednym miejscu pracują jednocześnie czujniki, kamery, systemy autonomiczne i pracownicy mobilni.
TSN bez kabla ma precyzyjnie zsynchronizować roboty i linie produkcyjne
Kolejny filar dotyczy TSN, czyli Time Sensitive Networking, technologii kojarzonej dotąd głównie z sieciami przewodowymi w automatyce. Ambicja projektu jest prosta do opisania, ale trudna do wykonania, przenieść deterministyczną komunikację do świata bezprzewodowego tak, by sterowanie i synchronizacja procesów nadal trzymały rygor czasowy. W praktyce to element, który może przesądzić o tym, czy 6G stanie się dla fabryk czymś więcej niż szybszym internetem. Jeśli uda się utrzymać przewidywalność opóźnień i stabilność transmisji, łatwiej będzie projektować systemy, w których roboty, maszyny i transport wewnętrzny współpracują w jednej, wspólnej sieci. To również krok w stronę uproszczenia architektury, bo zamiast wielu osobnych rozwiązań łączności, część zakładów mogłaby budować jeden spójny szkielet, łączący IT i automatykę na wspólnych zasadach.
Testy w fabrykach i na kampusie 5G pokażą skalę rozwiązań
Projekt od początku zakłada weryfikację w warunkach zbliżonych do realnych, a nie tylko w kontrolowanym laboratorium. Rozwiązania mają przejść przez symulacje i testy stanowiskowe, a potem trafić do środowisk przemysłowych partnerów, gdzie wyjdą na jaw typowe problemy wdrożeniowe, od integracji z istniejącą infrastrukturą po ograniczenia w utrzymaniu i bezpieczeństwie. Istotnym miejscem prób ma być 5G Industry Campus Europe, czyli poligon doświadczalny na zapleczu Fraunhofer IPT i RWTH Aachen, z siecią 5G przygotowaną do testów zastosowań produkcyjnych. To ważne, bo pozwala sprawdzać technologie w środowisku produkcyjnym, bez ryzyka zatrzymania prawdziwej fabryki. Równolegle projekt ma ocenić, czy proponowane podejście daje skalowalność, czyli czy da się je przenosić między różnymi zakładami i branżami bez budowania wszystkiego od zera.
W kolejnych miesiącach kluczowe będzie tempo przejścia od koncepcji do wyników z testów w terenie. W takich projektach najwięcej mówi nie obietnica, tylko stabilność działania w realnym rytmie produkcji. Równie istotne będzie to, czy wypracowane rozwiązania dadzą się przenieść do standardów i łańcucha dostaw sprzętu.
Źródło:
- www.telecoms.com/5g-6g/ericsson-launches-industrial-6g-research-project
- www.ericsson.com/en/press-releases/3/2026/victor6g-research-project-for-industrial-6g
- www.lightreading.com/6g/eurobites-ericsson-led-group-gets-industrial-with-6g